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标准工时ST与生产线平衡管理办法技能实战培训课程

2020-12-1 11:25:03 | 热度:

摘要:  培训对象:企业劳动定额管理人员.人力资源管理人员.生产管理人员.采购管理    一:课题背景    二十多年前,我们曾为日本丰田推行“准时化”生产模式实现的“零库存”,感到震惊和羡慕。二十多年来,

  培训对象:企业劳动定额管理人员.人力资源管理人员.生产管理人员.采购管理
  
  一:课题背景
  
  二十多年前,我们曾为日本丰田推行“准时化”生产模式实现的“零库存”,感到震惊和羡慕。二十多年来,我们一直在为实现“零库存”而学习、模仿、推行丰田模式。二十多年后的今天,我们似乎又在为没有库存而感到苦恼。因为我们总是在为等待物料、如何保证交货期而憔虑。同时也为人工成本不断上升而生产能未能最大化而苦恼。这到底是为什么呢?是没有学好还是没有用好?或者说还是根本就没有领悟到其精髓的所在?
  
  二:研究方向
  
  老师一直秉承实用、实战、实际的核心价值观,六年磨一剑,专为在中国的所有制造企业量身订做了该课题。主要研究方向为:如何利用企业的两条腿(硬件和软件)和两种力(管理拉动力和技术的拉动力);在减少加班、避免人海战术、运作系统化和数据化管理的前提下,如何才能做到缩短交货期,提高劳动生产效率。该课程没有说到领先的模式,更没有用到复杂的系统。而是用“盯”、“抢”、“省”、“挖”四个字来构成一个系统化解决方案。
  
  三:本课题可以解决的问题或能提供的工具如下:
  
  1、如何科学习规划车间物流;
  
  2、如何科学理顺生产计划(生产计划的15大要点);
  
  3、如何减少超负荷加班;
  
  4、怎样通过计算来决定生产节拍与工位人数;
  
  5、如何使车间管理既有拉动力又有推动力;
  
  6、如何让工作从劳动强化走向劳动改善;
  
  8、怎样构建现场管理的四大基石与实现“盯、挖、抢、省”
  
  四:课程大纲:
  
  第一讲:钱,在哪里!——不专业付出的代价
  
  管理者管理效率——被勿视的西瓜
  
  管理者管理思路——一个中心两个基本点
  
  管理者管理方向——多主观少客观
  
  管理者管理方法——重经验凭习惯
  
  没有结局的结局——布局决定结局
  
  员工的生产效率——只有强化没有改善
  
  新产品的研发——没有可批量制造性
  
  第二讲:标准工时(ST)新概念
  
  标准工时的定义与时间的两大特点;
  
  标准工时确立的六个原则;
  
  使用标准工时的六个目的;
  
  不属于标准工时范围的五个方面;
  
  标准工时组成的两个部份;
  
  标准工时宽裕率的三个组成部份;
  
  标准工时的三种计算方法;
  
  标准工时导入过程中的技巧。
  
  第三讲:马表测量过程与技巧
  
  马表测量工程师的七大先决条件
  
  被测工种标准化作业必备的四种规范化文件
  
  马表测量工作的“文房四宝”
  
  <记录数据的表格范本>
  
  马表测量工作的“望闻问切”
  
  
  
  测量过程中的五大窍门
  
  测量数据的运算过程与有效数字
  
  测量结果分析与作业技巧评估
  
  <测量过程练习>
  
  <生产运行评估指标管理练习>
  
  第四讲:WF标准工时系统导入及检测
  
  WF的起源与定义
  
  WF的基本内容(十三项)介绍
  
  高精度标准工时系统导入的四种工具
  
  标准工时系统的导入程序
  
  标准工时运算体系的三种表格
  
  标准工时检测的三大指标与计算方法
  
  标准工时检测系统的三种表格
  
  标准工时系统的其它用途
  
  (综合能力与综合成本评估)
  
  ST的修正理由与频率
  
  第五讲:形成生产瓶颈的十大原因分析
  
  原因1、终端绝对出货能力受到制约
  
  原因2、中间某一设备能力造成瓶颈
  
  原因3、产品结构未能调整制约设备能力的发挥
  
  原因4、顽固性质量问题存在导致生产效率低下
  
  原因5、设备性能未能完全达到设计参数
  
  原因6、设备可动率低下导致停机时间长
  
  原因7、生产计划制定不合理导致资原浪费
  
  原因8、生产辅助时间过长导致时间有效利用率低下
  
  原因9、工位设计不合理导致整体平衡性差
  
  原因10、人体工程科学运用不到位导致生产效率低下
  
  第六讲:生产效率向上----生产平衡从环节走向系统
  
  生产效率的定义与两重性
  
  生产线管理的“争分夺秒与步调一致”的意义
  
  什么是生产节拍(由什么因素决定、怎样调整)
  
  什么是生产原理与生产方式
  
  什么是标准化的现场管理三要素应用
  
  标准化作业与作业标准化的三要素应用
  
  经济动作三不原则的灵活应用
  
  现场管理的“三不坚守原则”应用
  
  车间物流的“三不原则应用”
  
  分享:减速、少超负荷加班的八大要点
  
  第七讲:从市场变化走向生产变革的案例分享
  
  案例一:生产线可变化
  
  案例二:员工走向多技能
  
  案例三:多品种小批量换型系统
  
  案例四:生产计划生成的15大要点分享

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